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Thermal

Calculadora de Array de Vías Térmicas

Calcula la resistencia térmica de un array de vías PCB para conducción de calor entre capas.

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Fórmula

θvia=LkA,θarray=θviaN\theta_{via} = \frac{L}{k \cdot A}, \quad \theta_{array} = \frac{\theta_{via}}{N}
θResistencia térmica (°C/W)
LGrosor de PCB (por longitud) (m)
kConductividad térmica (W/m·K)
APor área transversal (m²)
NNúmero de visas

Cómo Funciona

La calculadora térmica mediante matriz calcula la resistencia térmica vertical de las PCB para la extracción de calor de los dispositivos de alimentación montados en superficie, algo esencial para el diseño de las almohadillas térmicas QFN, la gestión térmica de las PCB LED y la refrigeración de componentes SMD de alta potencia. Los diseñadores de placas de circuito impreso, los ingenieros térmicos y los diseñadores de electrónica de potencia utilizan matrices de circuitos para evitar la mala conductividad térmica del FR4 (0,3 W/m·K frente al cobre a 385 W/m·K). Según el IPC-2221B, una sola vía revestida de cobre de 0,3 mm de diámetro (pared de 25 μm) hasta un FR4 de 1,6 mm tiene una R_th ≈ 70 °C/W; las vías rellenas de cobre alcanzan una R_th ≈ 30 °C/W. Las vías paralelas reducen la resistencia total: las vías N dan R_total = R_single/N. Una matriz de vías rellenas de cobre de 5 × 5 logra una R_th ≈ 1,2 °C/W, acercándose al rendimiento del cobre sólido. La inclinación de la vía debe ser ≥0,8 mm (de centro a centro) para evitar problemas de fabricación de PCB.

Ejemplo Resuelto

Diseñe una matriz térmica para LED de 3 W en una PCB FR4 de 1,6 mm de grosor con una almohadilla térmica de 6 × 6 mm. Objetivo: θA < 10 °C/W para mantener la unión por debajo de 85 °C a Ta = 50 °C. Único mediante cálculo: diámetro = 0,3 mm, pared chapada = 25 μm, conductividad del cobre = 385 W/m·K. Área anular = π × ((0,15) ² - (0,125) ²) = 0,0216 mm². R_via = 1,6 mm/ (385 × 0,0216 mm²) = 192 °C/W por vía chapada. Para revestidas de cobre: área = π × (0,15) ² = 0,0707 mm². R_via = 1,6 mm/ (385 × 0,0707 mm²) = 59 °C/W. Número necesario: N = 59/10 = 6 vías rellenas de cobre como mínimo para la almohadilla. Colóquelo en una matriz de 3 × 3 (9 vías) con una inclinación de 2 mm dentro de un panel de 6 × 6 mm: R_total = 59/9 = 6,6 °C/W. Esto supera el objetivo y proporciona un margen del 34%. Con un disipador térmico en la parte inferior (θSA_Sink = 5 °C/W), un total de θSA = 6,6 + 5 = 11,6 °C/W. Tj = 50 + 3 × 11,6 = 84,8 °C, dentro del objetivo de 85 °C.

Consejos Prácticos

  • Las vías rellenas de cobre cuestan entre un 30 y un 50% más que las vías chapadas estándar, pero proporcionan un rendimiento térmico de 2 a 3 veces mejor, rentables para una potencia de más de 2 W por almohadilla
  • La tecnología Via-in-Pad con planarización permite colocar los componentes directamente sobre las vías, algo esencial para los diseños de almohadillas térmicas QFN y BGA según IPC-7095D
  • Conéctese mediante una matriz a planos terrestres o eléctricos internos: los aviones proporcionan una distribución lateral del calor, lo que reduce la θA efectiva entre un 20 y un 50% en comparación con los planos aislados mediante una matriz

Errores Comunes

  • Uso de vías solo chapadas en lugar de rellenas: las vías revestidas (pared de 25 μm) tienen una resistencia térmica de 2 a 3 veces mayor que las rellenas de cobre; especifique las vías rellenas para aplicaciones térmicas
  • Espaciar las vías demasiado cerca: el paso de paso inferior a 0,8 mm provoca el riesgo de delaminación del PCB durante el reflujo; según el IPC-2221B, se recomienda un paso de 1 mm para matrices de vía térmica
  • Ignorar la absorción de la soldadura: las vías sin relleno pueden absorber la soldadura de la almohadilla térmica durante el montaje y crear huecos; utilice una máscara de soldadura, una tienda de campaña o una almohadilla integrada con tapa

Preguntas Frecuentes

Regla general: 4 vías como mínimo para una mejora mensurable, 16 a 25 vías se aproximan al rendimiento del cobre sólido. Para el dimensionamiento cuantitativo: N = R_single_via /R_target. Un dispositivo de 1 W que apunta a θ = 20 °C/W necesita aproximadamente 3 vías rellenas de cobre; un dispositivo de 10 W que apunta a θ = 2 °C/W necesita ~ 30 vías. El IPC-2152 recomienda 1 vía por cada 0,5-1 mm² de superficie de almohadilla térmica.
Impacto mínimo: las vías circulares son estándar y equilibran de manera óptima el rendimiento térmico con el costo de fabricación. Un diámetro mayor mejora la resistencia térmica (R ∝ 1/área) pero reduce el espacio de enrutamiento. Tamaños estándar: 0,3 mm para señal, 0,4-0,5 mm para alimentación, 0,2 mm para HDI. La relación de aspecto (profundidad/diámetro) debe ser inferior a 10:1 para un chapado fiable según el IPC-4761.
FR4:0,3-0,4 W/m·K (plano transversal), 0,8-1,0 W/m·K (en plano debido al tejido del vidrio). Cobre: 385 W/m·K. Sustrato de aluminio: 1-2 W/m·K para sustrato metálico aislante (IMS) según Bergquist. PCB con núcleo metálico: de 1 a 8 W/m·K para dieléctricos, conectado a un soporte de aluminio macizo (205 W/m·K). Para los LED de alta potencia, se prefieren los sustratos IMS o cerámicos (AlN: 170 W/m·K) en lugar de los FR4.
Se prefiere el relleno de cobre para las vías térmicas: llena todo el barril con cobre, lo que maximiza el área de la sección transversal. Las vías enchapadas tienen el centro hueco (un grosor de pared típico de 25 a 35 μm), lo que reduce el área efectiva entre un 60 y un 80%. Diferencia de coste: 0,001 a 0,005 USD por vía. Según el modelo J-STD-001H, en el caso de las almohadillas térmicas que se colocan debajo de una almohadilla QFN, se requieren vías rellenas y aplanadas para evitar que la soldadura absorba la humedad.

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