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Motor

ギア比計算ツール

ギアトレインのギア比、出力速度、トルク乗算、動力伝達効率を計算します。

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公式

GR=N2/N1,n2=n1/GR,T2=T1×GR×ηGR = N₂/N₁, n₂ = n₁/GR, T₂ = T₁ × GR × η
N₁ドライバー歯数
N₂駆動歯数
ηギア効率 (%)

仕組み

この計算機は、機械式動力伝達システムのギア比、出力速度、およびトルクの乗算を計算します。機械エンジニア、ロボット設計者、産業オートメーションの専門家はこのツールを使用して、モーターの特性を負荷要件に適合させます。適切なギア比を選択することで効率が最適化され、NEMA MG-1ガイドラインに従い、モータを無負荷速度の 70~ 90% で動作させると、効率曲線が最大化されます。

シグレーの「機械工学設計」(第11版)によると、ギア比 GR = N_Driven/N_Drive = ω_in/ω_out = T_out/(t_in×)、ここで、はギア効率です。出力トルクはGRだけ増加しますが、速度は同じ係数で減少します。AGMA 1010では、効率は歯車の種類によって異なります。平歯車はメッシュあたり97~ 99%、ヘリカル歯車は97~ 99%、ベベルは95~ 98%、ウォームは40~ 90%(比率に依存)、プラネタリは95~ 98% です。

マルチステージギアボックスの場合、効率は複合化されながら比率が倍増します。1ステージあたり5:1の3ステージギアボックスは、94〜97%の効率(98%のメッシュが3つある場合は0.98³ = 0.94)で125:1 の合計比率を実現します。反射慣性はJ_Reflected=J_load/GR²として変換されます。つまり、ギア比が高いと、モーターの必要な加速トルクが大幅に減少します。10:1 の比率では反射慣性が100倍減少し、小型モーターでも大きな負荷を加速できます。

計算例

AGV 駆動モーター用の減速機を設計します。モーター:400 W、3000 RPM、定格トルク 1.27 N·m。ホイール要件:150 RPM、ホイールでの最小トルクは12 N・m。

ステップ1 — 必要なギア比の計算: GR = ω_motor/ω_wheel = 3000/ 150 = 20:1

ステップ 2 — 達成可能な出力トルクの決定: プラネタリ・ギアボックスの効率が 95%(シングルステージ 20:1)と仮定すると、 T_out = T_Motor × GR × = 1.27 × 20 × 0.95 = 24.1 N·m これは 12 N·m の要件を 2 倍のマージンで超えているため、許容範囲内です

ステップ 3 — 次の 2 段階の代替案を検討してください。 4. 47:1 のステージ 2 つ:トータルグリル = 4.47 × 4.47 = 20:1 効率:0.97 × 0.97 = 0.94 (若干低い) t_out = 1.27 × 20 × 0.94 = 23.9 N·m (同様の結果)

ステップ 4 — モーターに反射したホイール慣性の計算: ホイール+負荷慣性:J_ホイール = 0.05 kg・m² J_Reflected = J_Wheel/GR² = 0.05/400 = 0.000125 kg・m² モーターローター慣性:0.0008 kg·m² (データシートより) 合計:0.000925 kg・m² → ホイールの慣性は全体のわずか 13.5%

ステップ 5 — モーターの動作点を確認する: 150 RPM ホイールでのモーター速度:3000 RPM = 定格速度の 100% 最高の効率を得るには、24:1 の比率の 3600 RPM モーター → 150 RPM のホイール、83% の速度 (最適な効率帯) のモーターを検討してください。

結果:効率が 95% の 20:1 の遊星ギアボックスを選択してください。出力は24 N・mで、要件を 100% 上回っています。0.125 g・m² の反射慣性は、モーターのローターの慣性に比べて無視できるほど小さく、迅速な加速が可能です。

実践的なヒント

  • AGMA効率ガイドラインによると、セルフロックが必要な比率が 20:1 を超える場合にのみウォームギアを選択してください。比率が 40:1 を超えると効率が 50% を下回り、入力電力の半分以上を熱として浪費します
  • バックドライブ可能な要件(ロボットジョイント、コボット)の場合は、比率が 15:1 を超えるウォームギアは避けてください。逆効率が 50% を下回り、出力が効果的にロックされます。代わりにプラネタリドライブまたはサイクロイドドライブを使用してください
  • モータあたりの効率曲線、標準負荷時のモータ速度を無負荷時回転数の 70~ 90% とする目標ギヤ比。この動作領域では、停止状態または無負荷状態での動作と比較して、モータ効率が 3 ~ 8% 向上します。

よくある間違い

  • 累積効率損失の忘却:AGMA基準によると、1ステージあたり97%の4ステージスパーギアボックスでは、全体で88.5%(0.97)しか得られません。これを無視すると、1ステージの仮定と比較して12%のトルク不足が発生します
  • 速度比とギア比がわかりにくい:GR = N_Driven/N_drive = teeth_driven/teeth_drive; 出力速度 = 入力速度/GR、乗算なし。これを逆にすると、速度計算に2倍の誤差が生じる
  • ギア比による慣性反射を無視すると、J_Reflected=J_load/GR²、10:1の比率では有効負荷慣性が100倍減少します。これは、高比ギアボックスの加速度計算の大部分を占めます。

よくある質問

サーボ単位のサイジング理論(クリシュナン、「電気モータードライブ」):加速時間を最小限に抑えるには、反射負荷慣性をモーター慣性に一致させる最適なGR = √(J_load/J_motor)が最適です。最大限の連続トルク供給を実現するには、GR = T_Required/ (T_Motor×) を選択してください。これらはしばしば異なります。トルクが制限される用途には高い比率を使用し、加速度が制限される (ピックアンドプレース) 用途には最適な慣性マッチングを使用します。一般的な産業用サーボシステムは、3:1 から 10:1 の比率を使用します。
AGMA設計ガイドラインによると、遊星ギアボックスは、3〜5個の遊星歯車に並列に負荷を分散することにより、より高いトルク密度(同じ体積で3〜5倍)を実現します。同軸の入出力シャフトとより低いバックラッシュ(平列車の場合は10~30アーク分)を低くしています。高い比率でも、1段あたりの効率は 95~ 98% です。コストは同等のスパーギアボックスの2〜5倍です。Planetary はコンパクトで高トルクのアプリケーションに適しており、スパートレインはコスト重視の低トルクのアプリケーションに適しています。
はい。比率が1未満(オーバードライブ)の場合、トルクを低減しながら出力速度を乗算します。1:3 の比率 (0. 33:1) では速度は3倍になりますが、供給されるトルクは入力トルクの 1/3 だけです。機械設計の慣例によると、これは低速の原動機から高速化が必要なスピンドルドライブ、遠心分離機、タービン用途に適しています。減少した出力トルク = 入力トルク × GR × でモータが十分なトルクを供給することを確認してください。つまり、t_out = T_in × 0.33 × 0.97 = 0.32×T_in となります。

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